VALUE STREAM MAPPING

DEFINISI

Lean dapat didefinisikan sebagai suatu upaya terus menerus untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan serta meningkatkan nilai tambah produk. Lean berfokus pada identifikasi dan eliminasi aktivitas-aktivitas tidak bernilai tambah dalam desain, produksi (untuk bidang manufaktur) atau operasi (untuk bidang jasa), dan supply chain management yang berkaitan langsung dengan pelanggan (APICS Dictionary, 2005) dalam (Hidayat & Sari, 2016). Pendekatan lean adalah metode sistematis untuk mengidentifikasi dan menghilangkan limbah atau kegiatan yang tidak menambah nilai (Non Value Added) melalui perbaikan terus-menerus. Hal ini dilakukan dengan mengalirkan produk, baik bahan baku, barang setengah jadi, maupun barang jadi, serta informasi menggunakan pull system dari konsumen internal dan eksternal untuk mengejar keunggulan (Suyanto & Noya, 2015).

To win the competition through improve customer satisfaction, manufacturing companies have to opt not only high skill human resources, latest technologies but also have reliable and modern manufacturing optimization strategy. Lean manufacturing principles have been widely used by manufacturing companies to achieve these objectives.( Erry & Herry, 2018 ).

Menurut king (2012) dalam bukunya yang berjudul Global Operations, Engineering Lean Manufacturing maupun lean enterprise mempunyai arti bahwa sebuah perusahaan berfokus terhadap apa yang diinginkan oleh customer, produk dibeli tidak cacat dan tepat pada waktu. Prinsip- prinsip tersebut dijelaskan sebagai berikut :

1.      Customer Value

Nilai yang harus ditambah dan diberikan, yang dilakukan adalah mencari atau menangkap Value yang diinginkan oleh Customer dari suatu produk atau jasa.

2.      Value Stream

Aliran dari material dan informasi, untuk mencari non-value added activities, terlebih dahulu harus membuat aliran sebuah produk atau jasa dari saat awal hingga diterima oleh customer. Seorang customer tidak ingin membayar aktivitas maupun proses produksi dari manufaktur yang tidak memberikan value.

3.      Continous Flow

Tidak ada bottlenecks, rework, just flow. Bagaimana menciptakan aliran produk atau jasa yang didalamnya terdiri dari aktivitas-aktivitas yang bernilai tambah dan mengagantikan sistem batch dan antrian dalam suatu aliran yang berkelanjutan.

4.      Pull process – everything should be pulled from the customer

Menciptakan mekanisme sistem tarik dengan cara membuat apa yang customer inginkan serta pada saat mereka inginkan.

5.      Continous Improvement atau Perfection- strive towards it everyday

Hal ini akan dapat dilakukan dengan perbaikan secara terus- menerus.

LM is an organization effort to improve production efficiency and typically carried out by almost all the companies o prevent budget waste production. The use of the concept of LM is expected to reduce production costs while still maintaining the quality of the goods. LM becoming a very important part for the company in development of LM regard as systemic and systemic approach that works for idetification to eliminate all waste as well as all the activities that are not useful. LM approach is meant to transform non-value added activity into value added activity. .( Erry & Herry, 2018 ).

EVALUASI PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) MELALUI PENDEKATAN OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) UNTUK MENINGKATKAN KINERJA MESIN HIGH SPEED WRAPPING

Persaingan yang semakin tinggi menuntut perusahaan untuk bisa beroperasi dengan produktivitas yang maksimal melalui penerapan berbagai strategi optimasi produksi selain strategi merk (brand) dan marketing yang tepat untuk memenangkan persaingan (Prabowo1 , 2017). Namun berbagai strategi tersebut sering tidak dapat berjalan dengan baik karena kondisi mesin dan peralatan produksi yang tidak bisa diandalkan atau sering mengalami gangguan. Berbagai gangguan tersebut mulai dari mechanical breakdown, reduce speed sampai penurunan akurasi dari mesin Salah satu cara untuk menyelesaikan permasalahan mesin tersebut adalah melalui strategi pemeliharaan yang baik. Sering dijumpai tindakan perbaikan atau pemeliharaan yang dilakukan tidak tepat sasaran terhadap permasalahan yang sebenarnya, akibatnya banyak ditemukan pada suatu perusahaan bahwa kontribusi terbesar dari total biaya produksi adalah bersumber dari biaya pemeliharaan mesin dan peralatan, baik secara langsung maupun tidak langsung (Borris, 2006). Salah satu metode yang dapat diandalkan dan sudah terpercaya untuk menyelesaikan permasalahan keandalan dan efektivitas mesin adalah TPM (Total Produktive Maintenance). Berdasarkan latar belakang tersebut maka tujuan dari penelitian ini adalah: mengevaluasi penerapan TPM pada mesin Wrapping melalui pengukuran nilai OEE dan six big losses dan mencari faktor yang paling mempengaruhi tinggi rendahnya OEE.
TPM adalah sebuah program pemeliharaan sekaligus manufaktur yang dirancang terutama untuk memaksimumkan efektivitas mesin dan peralatan melalui partisipasi dan motivasi seluruh staf dan karyawan (Nakajima,1988, Ahuja 2008; Teeravaraprug, 2011; Gupta, 2016). TPM sendiri menurut Ahuja (2008) merupakan kunci kesuksesan dari setiap manufacturing optimization strategies karena tanpa mesin yang andal semua program optimasi produksi/manufaktur tidak akan bisa berjalan dengan sempurna. Dalam dunia pemeliharaan mesin, dikenal istilah six big losses(enam kerugian besar) yang harus dihindari oleh setiap perusahaan jika ingin mempertahankan dan meningkatkan efektifitas suatu mesin. Six big losses tersebut biasanya dikategorikan menjadi 3 kategori utama berdasarkan aspek kerugiannya, yaitu Downtime, Speed Losses dan Defects (Nakajima, 1988; Setiawan 2015).
Metode Penelitian
Metode penelitian dimulai dengan perumusan permasalahan, penentuan tujuan dilanjutkan dengan pengumpulan dan pengolahan data. Diakhiri dengan analisa dan kesimpulan serta saran. Data yang diambil adalah data primer dan data sekunder. Data primer adalah data yang di dapat dengan pengamatan langsung dalam perusahaan terutama wawancara dengan pihak perusahaan. Data sekunder adalah data yang di dapat dari catatan dan laporan perusahaan.

SISTEM KANBAN

Definisi Kanban:
Kanban dalam bahasa jepang berarti “Visual record or signal”. Sistem produksi JIT menggunakan aliran informasi berupa kanban yang berbentuk kartu atau peralatan lainnya seperti bendera,lampu dan lain-lain. Sistem kanban adalah suatu sistem informasi yang secara harmonis mengendalikan “produksi produk yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan pada waktu yang diperlukan” dalam tiap proses manufakturing dan juga diantara perusahaan. Menurut Taiichi Ohno, Kanban adalah suatu alat untuk mengendalikan produksi”, yang digunakan dalam mengendalikan aliran-aliran material melalui sistem produksi JIT dengan menggunakan kartu-kartu untuk memerintahkan suatu work center memindahkan dan menghasilkan material atau komponen tertentu.

Fungsi Kanban:
Kanban berfungsi untuk memberikan informasi pengambilan dan pengangkutan, memberikan informasi produksi, mencegah kelebihan produksi atau kelebihan pengangkutan, berlaku sebagai perintah kerja yang ditempelkan langsung pada komponen, mencegah produk cacat dengan mengenali proses yang membuat cacat, mengungkapkan masalah yang ada, dan mempertahankan pengendalian persediaan (Ohno, 1995).

Jenis Kanban:

Jenis kanban yang sering digunakan adalah kanban pengambilan dan kanban perintah produksi. Kanban pengambilan menspesifikasikan jenis dan jumlah produk yang harus diambil dari proses terdahulu oleh proses berikutnya, sementara kanban perintah produksi menspesifikasikan jenis dan jumlah produk yang harus dihasilkan oleh proses terdahulu.
Ada beberapa jenis kanban lain, di antaranya adalah:

1. Kanban pemasok (subkontraktor), yaitu kanban yang berisi perintah yang meminta pemasok atau subkontraktor untuk mengirimkan suku cadang.
2. Kanban pemberi tanda. Kanban pemberi tanda digunakan untukmenetapkan spesifikasi produksi lot dalam pengecoran cetakan, pelubang tekan, atau proses tempaan. Kanban ini ditempelkan pada suatu kotak dalam lot. Kalau pengambilan mencapai kotak yang ditempeli kanban ini, instruksi produksi harus digerakkan.